El IoT y el big data impulsan la automatización industrial con análisis en tiempo real, ahorro de energía y reducción de costos. Estas son las variables que conviene medir para optimizar la producción.
El Internet de las cosas (IoT) avanza como motor de la nueva revolución industrial, con la capacidad de procesar grandes volúmenes de datos en tiempo real y automatizar procesos para mejorar la productividad. Según un estudio presentado en el Mobile World Congress 2025, el mercado de las industrias conectadas pasará de USD 92 mil millones en 2024 a USD 260 mil millones en 2032, impulsado por la integración de IA y 5G-A en soluciones IoT.
“La modernización de la industria pasa inevitablemente por el IoT y la incorporación de soluciones tecnológicas”, afirmó Silvio Zurzolo, socio gerente de ITPort, desarrolladora de Weeot, un servicio de monitoreo industrial creado para que las fábricas midan y aprovechen la información que generan. “No es una solución de laboratorio, es una herramienta nacida desde el piso de producción”, remarcó.
La automatización con IoT permite a las empresas garantizar calidad, ahorrar energía, reducir costos operativos, minimizar desperdicios y optimizar la trazabilidad. Sensores estratégicamente ubicados recopilan datos sobre rendimiento, tiempos muertos y eficiencia, que se procesan en tiempo real para acelerar decisiones y aplicar mejoras continuas.
Weeot funciona integrando el software de fábrica existente o conectando nuevos dispositivos, lo que posibilita trabajar con datos confiables al instante. Entre sus aplicaciones, gestiona información sobre temperatura, humedad, presión y otras variables críticas, reduciendo errores de producción y anticipando fallos mediante mantenimiento preventivo.
Cinco datos que conviene medir en una fábrica conectada
- Cantidad de productos fabricados por jornada: Permite conocer el rendimiento real y compararlo con los objetivos de producción.
- Fallas técnicas o mecánicas: Detecta problemas que requieren mantenimiento preventivo para evitar tiempos muertos.
- Impacto de los tiempos de inactividad en la producción: Identifica las paradas que más afectan la eficiencia y permite reducir consumo energético.
- Parámetros que influyen en la calidad final: Monitoreo constante de presión, temperatura y ciclos de inyección para prevenir fallas y retrasos.
- Sistema de alertas tempranas: Anticipa problemas, evita defectos y reduce pérdidas por fallas de maquinaria.
“Una solución de monitoreo inteligente permite decisiones basadas en datos reales y en tiempo real, optimizando producción, eficiencia, trazabilidad y rentabilidad”, concluyó Zurzolo.
En un contexto de transformación digital y big data, las empresas que sepan medir y utilizar correctamente sus datos estarán mejor posicionadas para afrontar los desafíos de la industria del futuro.
